研磨工藝廣泛應用于機械、電子、光學等行業，過程中產生的研磨廢水成分復雜且存在行業差異性，若直接排放會對水體、土壤造成持續性污染。

從成分構成來看，研磨廢水主要包含三類核心物質，且不同領域廢水特性略有區別：一是固體顆粒雜質，機械加工領域以研磨劑殘留（碳化硅、氧化鋁等）和鋼鐵、鋁合金碎屑為主，光學行業則多含玻璃微粉，這類顆粒粒徑多在 1-100μm，濃度通常為 500-2000mg/L，不僅導致水體渾濁，還易附著在設備管道內壁形成積垢，縮短設備使用壽命；二是有機污染物，主要來自切削液中的礦物油、酯類潤滑劑及少量防腐劑，濃度約 100-500mg/L，這類物質不僅會在水面形成油膜阻礙水體復氧，還會通過食物鏈累積對生態系統造成長期危害；三是無機雜質，包括加工過程中引入的酸堿鹽（pH 值多為 6-9）及微量重金屬離子（如鉻、鎳等，濃度一般低于 10mg/L），長期滲透會改變土壤酸堿度，影響植物生長，還可能通過地下水進入飲用水系統，威脅人體健康。

傳統研磨廢水處理多采用 “混凝沉淀 + 過濾” 工藝，但該方法存在明顯局限：僅能去除粒徑大于 20μm 的固體顆粒和浮油，對溶解性有機物、微小顆粒及微量重金屬處理效果有限，處理后出水 COD 常維持在 150-200mg/L，難以滿足車間回用要求；同時，工藝產生的污泥含水量高達 80% 以上，需委托具備資質的機構處置，每噸處置成本超 200 元，既增加企業經濟負擔，又存在二次污染風險。

低溫蒸發器的出現為這類廢水處理提供了新路徑，其核心優勢在于精準適配研磨廢水的成分特性 —— 通過負壓環境將蒸發溫度控制在 30-45℃，既避免了高溫下有機污染物揮發產生的大氣污染，又防止了高溫導致的鹽類結晶結垢問題，有效解決了傳統工藝的瓶頸。

處理過程中，研磨廢水先經預處理環節：通過孔徑 5-10μm 的聚丙烯濾芯過濾，去除粒徑大于 10μm 的固體顆粒，使進水懸浮物濃度降至 50mg/L 以下，避免后續蒸發器加熱管堵塞；隨后預處理后的廢水進入低溫蒸發器。在 - 0.08 至 - 0.09MPa 的負壓作用下，廢水在低溫下快速蒸發，產生的蒸汽經冷凝器冷凝后形成淡水，其中 COD（化學需氧量）可降至 50mg/L以下，懸浮物含量低于10mg/L，完全滿足回用或排放標準；而固體顆粒、大部分有機物和重金屬則濃縮在殘液中，體積可減少至原廢水的 1/10-1/20，后續僅需對濃縮液進行固化或委托專業機構深度處理即可。這種處理方式不僅實現了廢水高效凈化，還減少了污染物處置量，同時為企業提供了回用水資源，符合當前工業綠色發展的核心需求。